レーザー媒体は、気体、液体、固体、半導体のいずれでもかまいません。準安定エネルギーレベルの存在は、反転分布を実現するために必要な条件です。1000近くの作動媒体があり、生成できるレーザー波長の範囲は真空紫外線から遠赤外線まで、これは非常に広く使用されています。 励起源は、媒体の反転分布を引き起こします。 それは、電気的励起、光的励起、熱的励起、化学的励起などである可能性があります。 電気励起は、ガス放電を使用して誘電体原子を励起します。さまざまな励起方法は、ポンピングまたはポンピングとも鮮やかに呼ばれます。 連続的にポンピングすることによってのみ、高エネルギーレベルの粒子数が低エネルギーレベルの粒子数よりも多くなり、レーザー出力を連続的に得ることができます。 最初の2つでは、反転分布のみが保証されますが、この方法で生成される誘導放出の強度は非常に弱く、実際には適用できないため、光共振器を増幅に使用できます。 いわゆる光共振器は、実際にはレーザーの両端に高反射率の2つのミラーが取り付けられており、1つは全反射用、もう1つは部分反射用であるため、このミラーからレーザーを放射し、光を反射して作業に戻すことができます。媒体は誘導し続けます新しい刺激された放出、光は増幅されます。 そのため、光は共振空洞内で前後に振動し、連鎖反応を引き起こして雪崩のように増幅され、部分ミラーの一端から出力される強力なレーザーが生成されます。 異なる作動媒体に応じて、それは固体、気体、液体、半導体レーザーである可能性があります。 固体レーザーの特徴は、小型デバイス、頑丈、使いやすさ、出力電力が大きいことですが、電源は一般的に比較的大きいです。 たとえば、チタンサファイアレーザーは一般に半導体レーザーによって励起され、多くの場合、連続またはパルス化可能なリングキャビティを使用します。…

レーザー駆動のイオン加速は、癌治療、核融合、高エネルギー物理学などの多様な分野向けのコンパクトで効率的なプラズマ加速器を開発するための手段と見なされています。 最近、日本の大阪大学の研究者は、国立量子科学技術研究所（QST）、神戸大学、および台湾の国立中央大学のパートナーと協力して、J-Karenレーザー（J-KARENレーザー）が直接高エネルギーを実行しました彼らが「世界で最も薄く、最も強いグラフェンターゲット」と呼ぶもののイオン加速。 この研究は、NatureScientificReportsに掲載されました。 レーザーイオン加速の理論では、ターゲットが薄いほど、イオンエネルギーが高くなります。 しかし、強力なレーザーのノイズ成分がレーザーパルスのメインピークの前にターゲットを破壊する可能性があるため、非常に薄いターゲット領域でのイオンの直接加速は困難であると研究者らは述べています。 したがって、高強度レーザーの高効率イオン加速を実現するには、プラズモニックミラーを使用してノイズ成分を除去する必要があります。 そのため、研究者らは、レーザーイオン加速のターゲットとして大面積浮遊グラフェン（LSG）を開発しました。 グラフェンは、レーザー駆動イオン源で使用するための世界で最も薄く、最も強い2D材料と見なされています。 「グラフェンの原子的に薄い層は、透明で、導電性と熱伝導性があり、軽量であると同時に、最強の材料です」と、研究の著者であるWei-Yen Woonはコメントしました。「これまで、グラフェンにはさまざまな用途がありました。 、輸送、医療、電子機器、エネルギーなど。グラフェンの独自の特性が不可欠な役割を果たすレーザーイオン加速の分野で、グラフェンの別の破壊的なアプリケーションを示します。」 プラズモニックミラーなしでLSGターゲットを直接照射することによって生成されたMeV陽子と炭素は、準相対論的から相対論的レーザー強度まで、低コントラストから高コントラストまで、グラフェンの耐久性を明確に示しています。 「この研究の結果は、癌治療、レーザー核融合、高エネルギー物理学、および実験室天体物理学のためのコンパクトで効率的なレーザー駆動イオン加速器の開発に適用できます。」 「プラズモニックミラーがない場合の高エネルギーイオンの直接加速は、LSGの堅牢性を明確に示しています。原子的に薄いLSGをサセプタとして使用して、自立できない他の物質を加速します。また、非相対論的強度でそれを示します。高エネルギーイオン加速これにより、比較的小さなレーザー設備でレーザーイオン加速を研究することができます。さらに、プラズモニックミラーのない非常に薄いターゲットでも高エネルギーイオン加速を実現できます。これにより、レーザードライブがオンになります。新しいフロンティアイオン加速の。」

最近、車を買いたいという小さなパートナーの多くが配達の遅れという問題に直面しています。4Sストアは、主に世界が自動車チップの不足に直面しているために、新車の配達を遅らせました。次に、カーチップで何が起こっているのかを見てみましょう。 チップ（集積回路とも呼ばれます）は、サイズが小さい集積回路を含むシリコンウェーハです。エレクトロニクスでは、通常は半導体ウェーハの表面に製造される回路（主に半導体機器を含むが、受動部品なども含む）を小型化する方法です。 アプリケーションの観点からは、小型車のタイヤ空気圧監視システムTMPSやカメラから、車全体のコントローラーや自動運転ドメインのコントローラーまで、さまざまなチップが切り離せません。車の知性はチップの知性であると言えます。 携帯電話チップが携帯電話の「頭脳」である場合、カーチップは車の頭脳でもあります。その中で、自動車用チップは、「機能性チップ」、「パワー半導体」、「センサー」の3つのカテゴリーに分類できます。 ファンクションチップ（MCU）は「マイクロコントロールユニット」とも呼ばれ、電子制御システム、インフォテインメントシステム、パワートレインシステム、車内の車両運動システムなどのさまざまなシステム機能が正常に動作したい場合は、このタイプが必要です。最も人気のある「自律駆動システム」も機能チップと切り離せません。 自動車用パワー半導体は、主に自動車用パワーコントロールシステム、照明システム、燃料噴射、シャーシの安全性などのシステムで使用されます。その中で、従来の燃料車は、一般に、始動および発電、安全性などの分野で使用されます。達成するパワー半導体の数自動車の頻繁な電圧変換要件に加えて、パワー半導体の恵みは、電気自動車の多くの部分で不可欠です。 自動車センサーは、自動車のコンピューターシステムの入力デバイスであり、車の速度、さまざまな媒体の温度、エンジンの動作状態など、自動車の動作中のさまざまな動作状態情報を電気信号に変換してコンピューターに出力する機能があります。自動車が最高の作動状態にあること。酸素センサー、タイヤ空気圧センサー、水温センサー、電子アクセルペダル位置センサーなど。 要約すると、自動車用チップは自動車にとって非常に重要です。パワー半導体とセンサーの3種類の機能チップの中で、センサーの市場シェアは最も小さくなっています。センサーがないと、自動車はアクセルを踏むことすらできません。今では、なぜチップなしでは車が作れないのか、誰もが理解していると思います。 車にはいくつのチップが必要ですか？ 過去には、約500〜600個のチップが従来の自動車の製造に使用されていました。自動車産業の継続的な発展に伴い、今日の自動車は徐々に機械式から電子式に移行し、自動車はますますインテリジェントになっています。必要なチップの数当然もっとです。 2021年に各車に必要なチップの平均数は1,000以上に達したと理解されています。 写真のレビューを入力するにはクリックしてください 新エネルギー車は、従来の自動車に加えて、チップの「大きな消費者」であり、DC-ACインバーター、変圧器、コンバーターなどの部品が多数必要であり、IGBT、MOSFET、ダイオードなどの半導体デバイスが必要です。また、大幅な増加が見られ、新エネルギー車の多くは約2,000チップを必要とする可能性があり、その需要は非常に驚異的です。 中国自動車製造業者協会の副事務総長であるLiShaohuaは、世界の半導体産業のチップ規模は現在3,000億米ドルから4,000億米ドルの間であると指摘しました。その中で、自動車用チップは約400億米ドルで、10％未満しか占めていないため、自動車会社が生産を計画したり、注文を競ったりする際には、明らかに弱い状況が発生します。 技術的要件の観点から、自動車グレードのチップはほとんどのチップ会社を本当に落胆させてきました。家庭用電化製品のチップ技術は非常に高速に反復されており、自動車グレードのチップは10年以上前のほとんどすべての技術ですが、技術は「時代遅れ」ですが、しきい値は下がっていません。それどころか、自動車グレードのチップには、性能指標、耐用年数、信頼性、安全性、および品質の一貫性に対する高い要件があり、これらは家庭用電化製品のチップに匹敵することは困難です。 民生用チップや一般産業用チップと比較して、自動車用チップの作業環境はより厳しく、温度範囲は-40°Cから155°Cまで広く、高振動、ほこり、電磁干渉などがあります。個人の安全上の問題により、自動車用チップには信頼性と安全性に対する要件が高く、一般的な設計寿命は15年または200,000キロメートルです。 「自動車グレード」のチップは、信頼性規格AEC-Q100、品質管理規格ISO / TS 16949、機能安全規格ISO26262などの厳格な認証プロセスを経る必要があります。 自動車グレードのチップの高い基準、厳格な要件、および長いサイクルは、参入障壁を繰り返し引き上げてきました。これは、強力な包括的または垂直統合機能を持ち、スケールの利点を最大化する能力を持つチップ企業にも直接つながります。グレードチップは生産リストに含まれています。世界を見ると、NXP、インフィニオン、シーメンスなど、このような自動車レベルのチップ企業はごくわずかです。 私の国は、私の国の自動車産業の次の発展における欠点を解決するために、自動車チップ産業のための完全なイノベーションエコロジーを確立するために一生懸命取り組んでいます。国内の自動車会社の中で、BYD、SAICおよび多くの半導体会社が自動車グレードのチップの分野に参入しています。

レーザー切断プロセスは、従来のメカニカルナイフを目に見えないビームに置き換え、切断パターンの制限にとらわれず、高精度、高速切断、自動植字、材料の節約、スムーズな切断、および低処理コストを実現します。金属レーザー切断機の用途は非常に広く、多くの産業をカバーしており、多くの企業にとって必要な機器の1つです。 レーザー切断機は、板金加工の技術革命であり、板金加工の「加工センター」です。レーザー切断機は、柔軟性が高く、切断速度が速く、生産効率が高く、製品の生産サイクルが短いです。幅広い顧客市場で優勝しました。 10,000ワットのレーザー切断機には、強力な協力を得て安全かつ効率的なインダストリー4.0自動荷積みおよび荷降ろし倉庫が装備されています。 レーザー切断機は、長期間良好な作業状態を維持することができ、日常のメンテナンスが重要であり、機器部品の損失を効果的に減らすだけでなく、耐用年数を延ばすことができます。それで、レーザー切断機の通常のメンテナンス手順は何ですか？ レーザーカッター レーザー切断機の通常のメンテナンスプロセスを解読します。 1.ほこり除去装置の清掃 レーザー切断機の除塵装置を長期間使用すると、ファン内に固形のほこりがたまり、大きな音や臭い、排気がスムーズになりません。処理方法：電源を切り、ファンの吸気管と排気管を取り外し、内部のほこりを取り除き、ファンを反転させ、ブレードを引き出し、固形のほこりを取り除き、設置を元に戻します。 2.機械のほこり、サポートバーなどの清掃。 工作機械内部のほこりを毎週掃除します。エアガンを使用して、工作機械内部のほこりカバー、ドラッグチェーン、電気キャビネット、板金を掃除します。カッティングヘッドカバーとカッティングヘッド内のエアパスコンポーネントを清掃します。カッティングヘッドを清掃するときは、空気圧を小さくするか、ほこりを遠くに吹き付けることをお勧めします。作業台のガイドレールにあるカッティングヘッドの廃棄物や鉄スラグを清掃し、チェーンの問題である機器交換台の動きを減らします。 レーザーカッター サポートバーの鉄スラグを定期的に清掃してください。作業台に十分な鉄スラグがあると、プレートが不均一に配置され、切断時に揺れ、切断プレートの安定性とスラグ防止が発生します。裏。長時間の切断でサポートテーブルの損失が大きくなると、リミットアラームが表示されます。事前にサポートテーブルを作成し、時間内に交換することをお勧めします。 3.工作機械レールのラックの清掃と給油 ガイドレールと直線軸は、レーザー切断機のコアコンポーネントの1つであり、ガイドとサポートの役割を果たします。加工精度を確保するためには、ガイドレールと直線が高いガイド精度と良好な移動安定性を備えている必要があります。レーザー切断機は、加工部品の加工時に大量の腐食性粉塵や煙を発生するため、ガイドレールやリニアシャフトの表面に長時間堆積し、大きな衝撃を与えます。装置の処理精度について。ラックとピニオンは維持されます。 レーザーカッター ダストカバーを開けて、ラックやガイドレールの油や異物を取り除きます。ガイドボックスのラックを掃除するのにディーゼル油を使用してから、工作機械を動かしてスライダー内の異物を洗い流すことをお勧めします。 。清掃後、余分なディーゼルを拭き取り、ギア潤滑剤の層を塗布します。装置のオイルタンク内の潤滑油が警報線より下にあるかどうかを定期的にチェックし、装置の摩耗や長期間の油不足による精度の変化を避けるために、時間内に潤滑油を追加してください。 レーザー切断機の毎日のメンテナンス/毎週のメンテナンス/毎月のメンテナンスと四半期ごとのメンテナンスの注意事項は何ですか？ 4.水の交換とチラーの清掃 循環水の水質と温度は、レーザーとカッティングヘッドの耐用年数に直接影響します。注：チラーのメンテナンスは、水しぶきや感電の危険を避けるために、チラーの電源を切ってから少なくとも5分後に実行する必要があります。フィルターとヒートシンクを毎週点検して、ほこりや異物を取り除きます。水タンクの液面を確認し、液面が低くなったときに水を補充します。ほこりや装置外の除染を取り除きます。媒体（蒸留水）を四半期ごとに検査および交換します。洗浄タンクの汚れをチェックして、良好な冷却効果を確認します。PP綿を交換し、樹脂タンクを交換する必要があります。

レーザー分割の過程で、熱の影響はありますか？また、生成された熱の影響は回路基板やコンポーネントにどのような影響を与えますか？刃先の部品は溶けますか？または、フレキシブル回路基板を焼き尽くしますか？機械的分割/切断、手動切断、およびその他の従来の分割装置に常に依存してきたPCB設計者および製造業者は、レーザー処理がこれらの悪い処理条件を生み出すことを非常に心配していることを理解しています。彼らがレーザーの熱効果領域、特に切断線近くのコンポーネントへの影響に引き続き注意を払うのも不思議ではありません。 紫外線レーザーサブボード：熱効果の影響を最小限に抑える 実際、50Wの出力のCO2レーザーの場合、この懸念は確かに必要です。しかし、紫外線レーザーを使用するパネルシステムの場合、熱効果領域はもはや問題ではありません。これには科学的な根拠があります。 LPKFドイツは、分割プロセス中にUVレーザーによって生成される熱影響部、特に分割プロセス中に刃先近くのコンポーネントに損傷を与えるリスクが高いことについて詳細な調査を行っています。言い換えれば、UVレーザー切断線の周りの熱効果はどの程度影響を受けますか？熱効果は切断線の近くのコンポーネントに損傷を与えますか？ 研究結果によると、最悪の場合でも、15wの紫外線レーザーで敏感なコンポーネントの近くにある厚さ1mmのハードボードを切断すると、最高温度が摂氏100度に達する可能性があります。そして、この温度は、PCBが通過しなければならないSMTリフローはんだ付けプロセスの高温の半分にすぎません。明らかに、UVレーザーサブボードは、敏感なコンポーネントや回路基板の基板に損傷を与えることはありません。熱影響領域の影響に関する研究はより詳細になりますが、現在の研究結果に関する限り、紫外線レーザーのパラメーターを最適化することで熱影響領域の温度を十分に制御できると明確に結論付けることができます。 。 紫外線レーザー加工の熱効果に関する研究はCO2レーザーとは異なります。紫外線レーザーサブボード装置で使用されるレーザー出力はわずかに低く、最大出力は15Wですが、CO2レーザーは50W以上である必要があります。さらに、当社のUVレーザー装置のパラメーターは簡単に調整できます。厚板を加工する場合、レーザー出力を15Wに調整できます。また、柔軟な材料を処理する場合は、レーザー出力を1W〜3Wに減らすことができます。柔軟な材料や特定のプラスチックを処理する場合は、レーザーを使用して複数回スキャンし、各スキャン間のマイクロ秒の遅延を制御して、熱の影響を受ける領域を適切に冷却することで、製品に一度にエネルギーがかかるのを防ぐこともできます。時間発生する巨大な熱が集中するため、熱の影響を抑え、切断線付近の部品を保護します。さらに、特定のコンポーネントの近くなど、PCBボードの特定の部分は、データ処理によってより保護することができます。

1.レーザー 要するに、レーザーは小さな領域に多くのエネルギーを集中させる集束ビームです。これが発生すると、レーザーの前の材料が燃焼、溶融、または気化して穴を形成します。それにCNCを追加すると、木、プラスチック、ゴム、金属、発泡体、またはその他の材料で作られた非常に複雑な部品を切断または彫刻できる機械を手に入れることができます。 レーザー切断の場合、各材料にはそれぞれの制限と利点があります。 すべての材料がレーザー切断に適しているわけではありません。材料はある程度のエネルギーをカットしなければならないからです。たとえば、紙を切るのに必要なエネルギーは、厚さ20mmの鋼板に必要なエネルギーよりもはるかに少ないです。 40ワットのレーザーは紙、ボール紙、発泡体、薄いプラスチックを切断できますが、300ワットのレーザーは薄い鋼や厚いプラスチックを切断できます。 2mm以上の鋼板を切断する場合は、500W以上必要です。 以下では、誰もが個人用機器を使用するか、レーザー切断金属サービスを使用するか、およびいくつかの設計の基本を学習します。 CNC工作機械のこの時代では、金属を切断できるレーザー切断機は、一般の愛好家にはまだ高すぎます。 金属切断レーザーは少なくとも300Wの出力を使用する必要があります。さらに、金属切断機は切断のためにガス（通常は酸素）も必要とします。さらに、金属レーザー切断機は非常に大きな寸法を持っており、通常はワークショップで動作します。 レーザー切断機は現在、より安価で小型化されており、金属用のデスクトップレーザー切断機は今後数年で普及すると予想されます。 天然のレーザーカッターはおもちゃではありません。特に誰もが金属を切断している場合はそうです。私たちの生命と財産の安全に深刻な害を及ぼす可能性があります。 2.デザインスキル レーザー切断は2D技術であるため、ドキュメントの作成は非常に簡単です。部品を設計する際に従うべきガイドラインがいくつかあります。ここにいくつか集めました。 1.輪郭を閉じます すべての切断輪郭を閉じる必要があります。これが最も重要なルールです。プロファイルが開いたままの場合、パーツを元の板金から取り外すことはできません。例外がありますが、彫刻やエッチングに使用する場合は、輪郭を閉じる必要はありません。 2.丸い穴 より厳しい公差で穴を開ける必要がある場合は、最初にレーザーで穴を開け、次にドリルで穴を開けることができます。ミシン目は材料に小さな穴を作成し、それがドリルプロセス中にドリルビットをガイドします。ミシン目の直径は約2〜3mmにする必要があります。私の経験によると、この場合、可能な限り最小の穴を使用してください。可能な場合は、材料と同じ厚さを使用してから、必要な直径に達するまで徐々に大きな穴を開けてください。 3.ネジ穴 これは、少なくとも1.5mmの材料の厚さの場合のみです。たとえば、鋼はレーザー切断中に溶けて蒸発します。冷却後、切開部が硬くなり、糸を通しにくくなります。したがって、ねじ山を切断する前に、レーザー穴あけを使用してから穴あけを行うのが最善です。 4.角のある魚の切り身 板金部品には鋭い角がある場合がありますが、各角に面取り（材料の厚さの少なくとも半分）を追加すると、部品が安価になります。 5.ノッチとラグ ノッチの最小幅は、少なくとも1 mmまたは材料の厚さのいずれか大きい方です。長さは幅の5倍を超えてはなりません。ラグは、少なくとも3 mmの厚さ、または材料の2倍の厚さのいずれか大きい方である必要があります。ノッチと同様に、長さは幅の5倍未満にする必要があります。 ノッチ間の距離は少なくとも3mmである必要があり、ラグ間の最小距離は1mm以上の材料の厚さである必要があります。この規則に従わないと、部品が変形する可能性があります。 6.複数のパーツまたは薄いパーツ 同じ金属板上で複数の部品を切断する場合、良い経験を共有したいと思います。それらの間の距離を材料の厚さ以上にしてください。パーツ同士が近すぎたり、カットパーツが薄すぎたりすると、2本のカットラインの間の素材が焼けてしまうことがあります。

近年、3Dプリンティングの知的財産権についての議論がますます激しくなり、ますます多くの機関がそれに注目し、多くの企業がより良い解決策を模索しています。たとえば、バッファロー大学の研究者は最近、FDM 3D印刷部品のソースを、それらの作成に使用された押出機のみに基づいて追跡する方法を開発しました。 Prusa i33Dプリンターでの研究者のホットエンドセットアップ 過去10年間で、デスクトップ3Dプリンターはますます高価になり、社内製造、ラピッドプロトタイピング、および強化された部品カスタマイズ機能がこれまで以上に利用しやすくなっています。ただし、テクノロジーのオープン性により、所有者の同意なしにCADファイルをダウンロードして特許取得済みのデザインをコピーすることも比較的簡単になります。 これまで、特許権者は、IPを物理的に識別できるようにするために、製品に物理的にクローン不可能な機能（PUF）を採用してきました。このようなPUF（テクスチャ、パターン、マーキング剤を含む）は複製が困難ですが、製造プロセスの複雑さも増し、部品のコストが増加する可能性があります。 透かしの追加も同様に複雑な作業であり、通常は手動で行うため、大量生産では効率が制限されます。さらに重要なことに、悪意のある部隊が会社の透かしの背後にあるシステムをデコードしたい場合、他の製品のシステムを復号化するためにそれを使用することさえでき、それによって潜在的なセキュリティリスクが増大します。 これらの欠点を克服するために、バッファローチームは、予熱プロセス中に各システムの押出機の背後にある固有の熱特性を識別し、それらを3Dモデルに統合できる新しい方法を開発しました。印刷が完了すると、生成されたパーツには隠し透かしが表示され、偽造品を検出できます。これらの偽造品は、元のシステムにアクセスせずにコピーすることはできません。 実験的なホットスポットは、3Dプリントの「フィンガープリント」方式を開発するために使用されます 科学者たちは、指紋認識プロセスを調整するために、予熱プロセス中に45種類の押出機の温度変化率と熱拡散率を測定しました。ハードウェア、材料、欠陥などの要因が固有の熱伝導プロセスにつながる可能性があることを考慮して、チームは、各ホットエンドが約92％の精度で固有の熱特性を持っていることを発見しました。 チームは、Lulzbot Mini、Prusa I3 HICTOP、Ultimaker 2 Goを使用して、独自の熱変化を伴う5セットの同一部品を製造することにより、マシンの熱性能モードがホットエンドに与える影響を示しました。この方法の有効性を証明した後、研究者たちは自動エンコーダーのプログラムを開始しました。自動エンコーダーは、各マシンの温度プロファイルから主要な機能を自動的に抽出します。 チームのアルゴリズムは、大量の熱データを吸収することにより、さまざまなホットエンド構成のウォームアップ動作を最終的に区別し、1回限りの識別可能な透かしを生成できます。実験では、チームは各印刷レイヤーの厚さを部分的に変更し、パーツに2進数を追加して、ISBN10チェックサムを詳しく説明することもできます。 科学者は最終的に自分の「Thertags」を印刷された部分に埋め込んでデコードすることができましたが、彼らの方法は依然としてハッカーの攻撃に対して脆弱であると認めました。その結果、彼らは現在、よりあいまいな3D印刷された指紋を作成できるブラインド透かしプロセスを開発しており、それを超安全な偽造防止手段として展開することができます。

Ti：Sapphireは一般的に使用されるレーザーゲイン材料であり、調整可能な超高速Ti：Sapphireレーザーの主成分としてさまざまなフォトニックアプリケーションで広く使用されていますが、通常は数ワットの出力を備えた高輝度のポンプ光源が必要です。イオンレーザーまたは周波数2倍のネオディミウムレーザー。現在、窒化ガリウム（GaN）ベースの青と緑のレーザーダイオードの出力は増加し続けており、スコットランドのストラスクライド大学フォトニクス研究所の研究者は、モードロックされたチタンドープサファイアを初めて直接実証することができます。レーザーダイオードレーザーによってポンピング。 青と緑のレーザーダイオードの出力光パワーは通常低く、それらの波長はチタン-サファイアゲイン材料の広い範囲ではあるが低効率の吸収スペクトルと一致しないため、レーザー業界は常に達成することは不可能であると信じてきましたダイオード。チタンサファイアポンプはレーザー光を生成します。しかし、日本の日亜化学工業が製造した452nm波長の小型GaNレーザーダイオードは1Wの出力を達成しており、すでにTi：Sapphireレーザーの励起に使用できます。レーザーは標準的なキャビティ設計を採用し、800nm、19mWの連続光を出力します。 日亜化学工業の市販の青色レーザーダイオードは、Tiの低コストポンプ源として初めて小型デバイスに使用されました。 研究者らは、レーザー出力を実現するために、非球面コリメートレンズ、2つの円筒レンズで構成される望遠鏡、および球面レンズを使用して、レーザーダイオードの出力光を4ミラーキャビティスーペリアのチタンドープサファイア結晶に集束させました。 。結晶空洞の計算されたウエスト半径は25×15μmです。出力結合が0.5％の場合、水晶に入射する光パワーが870mWの場合、モード同期しきい値750mWと最大平均出力9mWが得られます。干渉自己相関法を使用すると、有限変換出力のハーフハイトおよびフル幅のパルス幅は116fsです。 現在測定されている出力電力は、モデリングによって計算された期待値よりも低くなっています。研究者たちは、これは放出されたレーザーの波長でのポンピングによって引き起こされた損失によるものだと信じています。しかし、波長が477nmより大きい場合、損失を検出することは困難です。より長波長のGaNレーザーダイオード技術が進歩するにつれて、研究チームは、さらなる実験を通じて、より高出力のダイオード励起Ti：サファイアレーザーを迅速に製造できると考えています。現在の452nmレーザーダイオードとバイラテラルポンピングまたは偏光の組み合わせ技術を使用しても、研究者は依然として約50mWの出力が得られると信じています。 博士課程の学生であるPeterRoth氏は、次のように述べています。コストデスクトップTi：サファイアレーザーは比類のない性能を備えています.2つの既存のGaNダイオードレーザーを多重化することにより（各デバイスは450nmの波長で約1Wの出力パワーを持ちます）、平均出力パワーを得ることが期待されます50W。このレーザーは、蛍光顕微鏡の付属品など、イメージングから分光法までのさまざまなアプリケーションに使用できます。」

ソフトパック電池には通常3つのシールエッジがあります。シール効果はバッテリーの安全性と寿命に直接影響します。一度オーバーシールまたはアンダーシールされると、品質が低下しやすくなります。したがって、リチウム電池メーカーは厚さを厳密に管理します。リチウム電池の品質と安全性の向上を監視し、焦点を当てます。ソフトパックバッテリーのシールエッジの厚さを測定するにはどうすればよいですか？ 深セン大成精密機器株式会社のオフラインレーザー厚さ計を使用して、ソフトパックバッテリーのシールエッジの厚さを測定できます。この装置は通常、リチウム電池のポールピースのコーティングと薄化領域の薄化領域のオフライン測定、およびソフトシールエッジの厚さ測定に使用できます。ソフトパックのシールエッジの厚さを測定する場合、デバイスはソフトパックバッテリーの上部シールワークショップに配置され、エッジの厚さをオフラインでサンプリングし、シールの品質を間接的に判断します。測定原理は、厚さを測定するためのレーザー三角測量法。 1.オフラインレーザーレーザー厚さゲージ測定システムのハードウェア性能 1.輸入された高精度レーザー変位センサー 2.安定した信頼性の高い産業グレードの制御ホスト 3.安定性を確保するための大理石センサー固定フレーム 4.サーボドライブシステムを使用して、均一な測定速度と正確な位置を確保します 5.不均一なクランプによって引き起こされる測定エラーを回避するための自己設計のポールピースクランプフィクスチャ 6.レーザースポットと長方形スポットはオプションです 2.オフラインレーザーレーザー厚さゲージ測定システムのソフトウェアパフォーマンス 1.厚さセルフキャリブレーション設計と同軸性キャリブレーション設計 2.測定ストローク全体でポールピースと基板の厚さプロファイルを表示できます 3.1mmごとに1つの厚さデータを出力できます 4.間引き領域の入力幅と公差に応じて自動的に認定できます 5.測定データは、簡単に分析できるようにcsv形式のファイルに記録できます。

産業用加工におけるファイバーレーザーの適用範囲が拡大し続けるにつれて、高出力ファイバーレーザーの需要も高まっています。高出力レーザーアプリケーションでは、熱レンズ効果など、レーザー処理の安定性に影響を与える一連の新しい問題が発生します。 1.熱レンズ効果とは何ですか 光学部品の品質の悪さ、汚れ、損傷などにより、レーザーの吸収率が高くなります。光学部品にレーザービームを長時間照射すると、温度が上昇して熱変形が起こり、熱変形が起こります。透過光学部品の屈折率と屈折率を発生させます。反射光学素子の反射方向が変化します。熱レンズ効果は、レーザー焦点（ビームウエスト）の位置を変更し、それによってアプリケーション効果に影響を与えます。 透過型光学素子は、レーザー光の吸収率が高く、温度上昇が大きいため、熱レンズ効果がより顕著になります。次のステップは、さまざまなレーザーアプリケーション機器で熱レンズの問題が発生しやすい光学部品を分析することです。 2.レーザーアプリケーションにおける熱レンズ効果の影響 高反射材料の出力と処理が高ければ高いほど、光学素子の熱膨張は速くなり、熱レンズはより明白になります。熱レンズ効果が発生すると、光学素子の熱膨張は増加します。フォーカシング能力、フォーカススポットのサイズが小さくなり、焦点距離と焦点深度が短くなります。現象。 これらの現象が発生すると、最終的にはレーザー加工が不安定になり、レーザー加工効果に影響を及ぼします。 1.マーキングへの影響 （1）アルミナの黒化：熱レンズ効果が発生すると、焦点距離が短くなり、材料表面のエネルギー密度が低下し、アルミナを黒くすることができなくなります。深刻な場合、中心部と端部の黒化が影響します。一貫性がありません。 （2）メタルディープカービング：メタルディープカービングは、一般的に焦点距離（焦点深度）の短いフィールドレンズを使用します。高倍率のディープカービングでは、熱レンズ効果により、材料のエネルギー密度が急激に低下し、深く穴をあけることに失敗する金属。光学素子の中心が端よりも広がっているため、中心が浅く、周囲が深くなっています（深さが一定ではありません）。 （3）薄切り切断：異なる材料によると、パルスファイバーレーザー切断スライスは通常、単一の低速または複数の高速の2つの方法を採用しています。熱膨張と冷却収縮は短時間（<1S）で発生する可能性があるため、切断時に開始位置を切断でき、他の位置を材料を切断することはできません。 2.溶接への影響 （1）金属フレークのスポット溶接：金属フレークの高出力ファイバーレーザースポット溶接では、熱レンズ効果によりはんだ接合部のサイズが不均一になり、溶接が固くならず、引き抜き力が不十分になります。 （2）連続金属溶接：切断と比較して、連続光溶接は反射率が高くなります。高倍率溶接では、熱レンズ効果により、溶接の前部が正常になり、溶接深さの後部が浅くなるか、完全に不完全になります。アルミニウムと銅の高反射材料を溶接すると、熱レンズ効果がより明白になります。 3.切断への影響 （1）ステンレス鋼の切断：ステンレス鋼を切断する場合、熱レンズ効果により、切断面の一貫性が失われ、ドロスが増加し、さらには連続的な切断の問題が発生します。 （2）炭素鋼の切断：炭素鋼が切断しているとき、熱レンズ効果は底部でますます多くのスラグと連続的な切断の問題を引き起こします。