パンチングデバイスを使用せずにレーザー切断機に穴を開ける基本的な方法は2つあります。

1.パルスミシン目：

（パルスドリル）少量の材料を溶融または気化させるために、ピーク出力の高いパルスレーザーを使用します。発熱による穴の膨張を抑えるために、補助ガスとして空気や窒素を使用することがよくあります。ガス圧は低くなります。切断中の酸素圧よりも。各パルスレーザーは小さな粒子ジェットのみを生成し、それは徐々に深く浸透するため、厚いプレートが穿孔するのに数秒かかります。ミシン目ができたら、すぐに補助ガスを酸素に変えて切断します。このように、ミシン目の直径はより小さく、ミシン目の品質はブラストミシンよりも優れています。このため、使用するレーザーは出力が高いだけでなく、さらに重要なことに、タイムビームの時間と空間の特性が必要であるため、一般的なクロスフローCO2レーザーはレーザー切断の要件を満たすことができません。さらに、パルス穿孔には、ガスタイプ、ガス圧力の切り替え、および穿孔時間の制御を実現するための、より信頼性の高いガス経路制御システムも必要です。パルス穿孔の場合、高品質の切削を得るためには、ワークが静止しているときのパルス穿孔から一定速度での連続切削への移行技術に注意を払う必要があります。理論的には、通常、焦点距離、ノズル位置、ガス圧などの加速部の切削条件を変更することは可能ですが、実際には、時間が短すぎるため、上記の条件を変更することはほとんどありません。

2.発破と穿孔：

（ブラストドリル）では、連続レーザーを照射して中央にピットを形成し、レーザービームと同軸の酸素流により溶融材料を素早く除去して穴を形成します。一般的に、穴の大きさは板厚に関係しますが、発破穴の平均径は板厚の半分であるため、厚い方の板の発破穴は大きく丸くなく、使用には適していません。要件の高い部品（オイルスクリーンシームパイプなど）では、スクラップにのみ使用できます。また、穿孔に使用する酸素圧は切断に使用する酸素圧と同じであるため、スプラッシュが大きくなります。